Производство керамзитоблоков как бизнес

Преимущества керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – это бетонный стеновой материал, используемый для возведения стен сооружений промышленного и гражданского типа.

Керамзитобетонные блоки схожи по свойствам с бетонными блоками, но при их производстве используется не щебень, а керамзит. Данный материал более легкий, чем щебень, поэтому блоки и сама конструкция здания получаются намного легче. Керамзит получают из глины. Он порист и имеет хорошую теплоизоляцию.

Керамзитоблоки имеют массу преимуществ: легкость, прочность, морозоустойчивость. Они широко применяются в строительстве различных объектов и гарантируют снижение нагрузки на фундамент.

Это ваш надежный бизнес. Ввиду относительной простоты технологического процесса и небольшого количества применяемого оборудования написать бизнес-план не так сложно.

Выделяются следующие преимущества этих блоков:

• низкий вес (снижает нагрузку на фундамент в 2,5 раза по сравнению с кирпичом);
• высокая прочность и теплоизоляция (на 75% уменьшается потеря тепла);
• влаго- и химическая устойчивость, воздухопроницаемость;
• скорость возведения (стоимость работ снижается на 30-40%);
• экологичность, строгое соответствие построенных стен санитарным нормам и требованиям;
• отсутствие необходимости дополнительного утепления и усадки стен;
• морозоустойчивость не ниже уровня кирпича (50 циклов).

Таким образом, данный материал пригоден для изготовления гаражей, подсобных помещений или сельскохозяйственных зданий. Также он подходит для возведения жилых коттеджей.

Неподверженность гниению и горению, способность материала «дышать», благодаря пористой структуре, во многих случаях делает его незаменимым материалом. Вкупе с долговечностью и надежностью, керамзитобетонный блок становится практически лучшим материалом для строительства в самых различных условиях.

Цены на оборудование и расчеты приведены в среднем по России.

Технология производства

Производство керамзитобетонных блоков необходимо осуществлять в помещениях, которые оборудованы вентиляционной системой или которые имеют хорошую естественную вентиляцию. Также необходимо подготовить площадку, на которой будет производиться сушка изготовленных блоков, равно как и место для складирования готовой продукции.

Технологические этапы производства керамзитобетонных блоков таковы:

1. Подготовка и проверка работоспособности оборудования.

2. Приготовление рабочей смеси для производства блоков.

Смесь приготавливается из указанных в разделе «Сырьё и рецептура» материалов в следующих пропорциях:

• Керамзит измельчённый – шесть весовых частей;
• Цемент – одна весовая часть;
• Песок – три весовых части;
• Вода – одна весовая часть.

Пропорции могут изменяться в зависимости от свойств блоков, которые необходимо получить, например, увеличение доли цемента повышает прочность блоков, но при этом увеличивается и вес. При увеличении весовой доли керамзита блоки будут лучше удерживать тепло, но будут менее прочными.

Последовательность приготовления смеси в бетономешалке (время перемешивания составляет до 5 минут):

• Заполнение водой в необходимой пропорции;
• Загрузка измельчённого керамзита и перемешивание (керамзит должен впитать воду);
• Загрузка цемента и перемешивание;
• Загрузка песка и перемешивание смеси до состояния однородной массы.

3. Формирование блоков.

Для формовки применяется вибростол или вибростанок.  На специальную пластину внутри стола насыпается подготовленная рабочая смесь. Вибрация уплотняет смесь и одновременно ликвидирует пустоты, которые образовались в процессе подготовке смеси. После уплотнения смеси её заливают в формы для блоков, предварительно удалив все излишки смеси с поверхности формы.

4. Сушка блоков.

Этот этап является завершающим в процессе производства. При наличии специальных сушильных камер, полученные блоки пропариваются в них при температуре более 100 градусов. Такая пропарка значительно ускоряет процесс упрочнения блоков (за сутки блоки получают около половины всей прочности) и ускоряет сроки набора продукцией полной готовности к использованию.

Если такие камеры отсутствуют, то после заливки смеси в формы они должны быть перемещены на площадку для сушки. В формах смесь должна затвердевать не менее 1-2 суток, затем формы разбирают, а блоки оставляют на открытых площадках на срок не менее 4х недель. За это время смесь застывает и приобретает свои основные качества строительного материала. На открытых площадках необходимо оградить блоки от попадания на них мусора и различных погодных осадков. После выдержки продукта на протяжении установленного срока,  изготовленные блоки готовы к применению в строительстве.

Для удобства перемещения или доставки блоков их складируют на европоддоны и укрывают полиэтиленовой плёнкой для защиты от воздействия неблагоприятных погодных факторов. Запакованные таким образом блоки можно перевозить любыми видами транспорта, а также с такой упаковкой их довольно удобно разгружать. Способы разгрузки не должны нарушать целостность изделий. Длительное хранение блоков должно производиться в помещениях с низкой влажностью. Если блоки хранятся на открытой площадке, то необходимо ограничить воздействие влаги, т.е. нужно  накрыть их брезентом (по возможности) или разместить под навесом.

Технология производства

Для производства данных блоков необходимо придерживаться следующей технологии:

• В бетономешалке происходит смешивание всех компонентов в определенной пропорции. Сначала туда заливается необходимый объем воды, потом засыпается керамзит, песок и цемент. Также в обязательном порядке добавляется пластификатор. На выходе нужно получить плотную смесь, которая способна хорошо держать форму.
• Свежеприготовленный раствор необходимо переложить в формы. После этого происходит формирование блоков на специальном вибростанке. Во время работы данного оборудования необходимо периодически снимать излишки раствора, которые образуются в результате уплотнения смеси.
• При температуре 50-60°С происходит сушка изделий при помощи специального оборудования на протяжении 2 дней.
• После затвердения блоков необходимо выдержать их в формах на открытом воздухе еще 1-2 недели, чтоб они достигли необходимых эксплуатационных характеристик.

Бизнес на изготовлении керамзитоблоков

ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Себестоимость шлакоблоков, взрыв мозга)

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа. Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:. Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:. Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20—25 р.

А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий. Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25—30 тыс.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:. Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60—80 тыс. Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников.

Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника.

Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает блоков в смену или до блоков в сутки.

Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца. Главная Керамзитобетон Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план Готовые блоки после вибропрессовки. Что лучше для строительства дома, керамзитоблоки или пеноблоки.

Что лучше выбрать газосиликатные или керамзитобетонные блоки. Оценка статьи:. No Ratings Yet.

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа. Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок. Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли.

Керамзитобетонные блоки, это один из популярнейших видов строительного материала. Используются они, для постройки любых помещений и стен любой сложности. Производство керамзитобетонных блоков, может стать действительно прибыльным бизнесом. Большой плюс такой деятельности, заключается в том, что для организации, не нужно закупать дорогостоящие станки. Данная продукция, по сути, прямой конкурент кирпичу.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков+ Видео как делают

Сырье и состав

Исходным сырьём для производства керамзитобетонных блоков служат экологически чистые материалы природного происхождения либо изготовленные на основе последних: кварцевый песок, керамзит, цемент и вода. Смесь из вышеперечисленных компонентов в процентном соотношении по массе должна быть примерно такой:

• керамзит — 60%;
• песок — 30%;
• цемент — 10%;
• вода — 8 %;
• различные добавки — 2 %.

Данное соотношение является примерным и может варьироваться в зависимости от назначения производимых блоков (для наружных, внутренних стен и перегородок), климатических условий эксплуатации, характера объектов, в строительстве которых их будут использовать (малоэтажное, высотное, строительство специальных зданий). Для изготовления стеновых блоков, предназначенных для стен, несущих высокие нагрузки, рекомендуется использовать цемент марки ПЦ-500.

Описание технологического процесса

При изготовлении блоков производитель руководствуется утверждённым на предприятии технологическим регламентом, разработанным с учётом требований ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Самыми распространёнными керамзитобетонными блоками являются изделия с размерами 190х390х90 и 190х390х188 мм. Этих величин придерживаются все известные производители оборудования при изготовлении матриц для производства стеновых камней.

Рассмотрим процесс изготовления стеновых камней на примере установки «Кондор-150ТБ»:

1. Создание однородной массы из исходных материалов. Сначала в смеситель засыпаются сухие компоненты, а в процессе перемешивания (не менее чем через 25 с после включения смесителя) подливается вода. Время перемешивания после подачи воды – 20-25 с. Готовая смесь должна получиться не слишком жидкой и, в то же время, не сухой. От правильно подобранной консистенции будут зависеть эксплуатационные показатели готовых камней;
2. Приготовленная смесь по транспортёру выгружается бункер. Под действием силы тяжести смесь при открытии шибера поступает на фартук матрицы. Раствор разравнивается в матрице ручным скребком с одновременным пуском виброблока путём нажатия на педаль включения. От длительности работы последнего будет зависеть равномерность распределения раствора и степень его уплотнения. Излишки сдвигаются вперёд или назад на фартук матрицы.
3. После полного выравнивания в смесь опускаются пуансоны, сжимающие смесь до необходимой плотности. Одновременно включают в работу виброблок. Пуансоны опускаются до соприкосновения с регулируемыми упорами и удерживаются в таком положении от 4 до 10 секунд. Это оптимальное время для уплотнения смеси;
4. После выключения виброблока и поднятия матрицы и пуансона над изделиями на высоту, достаточную для снятия (15-25 мм), изделие с помощью выталкивателя за рукоятки снимаются со стола на полку вибропресса, а затем обслуживающий персонал перемещает поддон с блоками на стеллаж;
5. Для ускорения набора твёрдости некоторые производители используют пропарочные камеры, в которых стеновые камни подвергаются воздействию насыщенного пара с температурой 80-100 ℃. Таким методом уже через сутки можно получить оптимальную плотность камня, которая достигается в обычных условиях не ранее чем через 168 часов.

Видео как делают керамзитобетонные блоки:

Готовые блоки, ввиду их устойчивости к влаге и воздействию отрицательных температур, можно хранить на поддонах, установленных на ровной открытой площадке. На каждом отдельном поддоне блоки стягиваются специальными плёнками и лентами, соответствующими ГОСТ 2595-83, ГОСТ 10354-82 и ГОСТ 503-81.

Помещение для производства

Помещение для изготовления керамзитоблоков должно быть достаточно большим и делиться на три зоны:

• производство;
• сушка;
• хранение.

Помещение должно быть подключено ко всем коммуникациям

Особенно важно проследить за отоплением: поддержание высокой температуры до 60 градусов в зоне сушки — обязательное требование к технологии производства. Для сушки блоков также используют специальные нагревательные электрические элементы

Техника «ручной работы» будет менее производительной

Преимуществом будет наличие в цехе автономного отопления с возможностью самостоятельной регулировки температуры. Наличие водопровода также связано с производством напрямую: вода — один из компонентов смеси. Вибростанки и бетономешалки работают от электричества. То есть, наличие всей инфраструктуры в данном случае — залог качественного производства.

При производстве керамзитобетонных блоков требуются регулярные поставки сырья, а значит, к цеху должен быть оборудован удобный подъезд. Он также необходим для транспортировки готовой продукции. Располагать производство в центре города и других дорогих районах нет никакого смысла, поэтому лучше поискать подходящий вариант аренды в промышленных зонах.

Для комфортной работы сотрудников нужна раздевалка и столовая. Это могут быть помещения небольшой площади, но их наличие обязательно. Некоторые предприниматели организуют на производстве пункты медицинской помощи — это хорошая идея, но достаточно дорогостоящая и не слишком востребованная, как показывает практика. Цех желательно оборудовать системой видеонаблюдения: для безопасности и контроля соблюдения технологии производства. Не лишней будет установка сигнализации на складе с готовой продукцией.

С чего начать

Прежде чем начинать какую-либо деятельность в направлении реализации проекта, рекомендуется разработать бизнес-план, в ходе составления которого придется разобраться во всех нюансах и тонкостях бизнеса. Следующим этапом будет регистрация предпринимательской деятельности, оформление заказа на приобретение оборудования и подбор помещения для аренды. Перед тем как приступить к работе, необходимо получить разрешение на ведение деятельности от пожарной инспекции и СЭС. Для этого необходимо быть готовым предоставить договора аренды, страховки, на оказание услуг по вывозу мусора, а также оборудовать помещение средствами пожаротушения.

Описание технологии производства

Производство керамзитоблоков влияет на структурные свойства материала. Они могут быть монолитными или пустотелыми.Состав материала: цемент, песок, керамзит в определенной пропорции – 1:2:3. Блоки создаются поэтапно:

• сначала все компоненты соединяются;
• затем проводится литье;
• затем блоки твердеют и твердеют;
• ну и в конце начинается сушка (минимум двое суток);

Плотность блоков зависит от пропорций. Состав керамзитобетона может быть необычным, на выбор: на 1 часть цемента нужно взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть жидкого и несколько частей керамзита. Не исключено, что созданная смесь будет очень сухой. Чтобы избежать таких проблем, замените воду специальной смесью, например, «Пескобетон».Для упрочнения блоков используется вибропресс, сам процесс продлится около 2 дней.

Производство керамзитоблоков также осуществляется в домашних условиях. Отличие заключается не только в процессе создания, но и в составе материалов. Пропорции КБ, сделанного своими руками, следующие:

• гравий – 8 частей;
• чистый песок – 2 части;
• вода – 225 литров на 1 м³ образовавшейся смеси.

Также стоит выделить, что песка может понадобиться немного больше, так как для создания фактурного слоя материала необходимо использовать 3 части. Если вы собираетесь сделать свою собственную, не забывайте, что в процессе производства вам придется использовать стиральный порошок! Даже ложка пудры придает пластичности готовому изделию.

Формовка

создать нормальное решение — полдела. Заливка смеси является следующим этапом производства. Погонаж осуществляется из Г-образных половинок планки, толщина которых не должна быть более 20 мм. Технология этого процесса влияет на размеры керамзитоблоков. В среднем вес готового изделия около 16 кг, размеры 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Выбор качества компонентов также важен при формировании керамзитоблока

Полосы стали, служащие замком, машинное масло для смазки стен, дощечки для поддона пола — вроде бы ничего важного, но все это сказывается на качестве продукта

Литье продукта

Смеси должны быть нормальными (без лишнего мусора или песка). Необходимо учитывать различные «секреты» технологического процесса. Из деревянных брусков легко сделать трамбовку опалубки

При трамбовке важно наблюдать за появлением цементного «молочка», а затем кельмой выравнивать смесь для пола

Сушка

Сушка – важнейший этап в производстве строительных материалов. Блоки сохнут 2 дня. Но этого недостаточно для строительных работ. Изделие необходимо накрыть специальной пленкой на 20-30 дней для предотвращения быстрого испарения воды. Только после таких манипуляций керамзитоблоки будут готовы к продаже. Благодаря новой технологии время сушки теперь можно сократить до семи часов. Для этого используются смягчающие добавки. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на изделие.

Упаковка и хранение

Благодаря тому, что керамзитобетонные блоки устойчивы к влаге и низким температурам, их можно хранить на ровной открытой площадке.По типу и марке изделия укладывают отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляют проходы шириной не менее 1 м. Керамзитовые блоки закрепляют пленками и скотчем.

Блочное хранилище

Расходы и прибыль

Вы потратите на запуск бизнеса три месяца, задумываться об открытии следует в начале весны. Размер ваших инвестиций в этот период будет равняться 4 378 000 рублей.

Затраты в рублях:

Регистрация предприятия	10 000 рублей
Аренда за 3 месяца	240 000 рублей
Оборудование	909 000 рублей
Сборка и привоз оборудования	150 000 рублей
Вырабатывание запасов сырья для создания газобетона	800 000 рублей
Сотрудникам заработная плата	117 000 рублей
Процессы организации и сбыта товара (за 3 месяца)	95 000 рублей (285 000 рублей )

Все это потребуется для открытия бизнеса. Ежемесячно вы будете тратить определенные суммы в рублях:

Аренда места под склад и производственные процессы	80 000 рублей
Оклад и взносы в налоговую службу на 2-3 работника	117 000 рублей
Сырье для образования исходного материала	800 000 рублей
Различные расходы организации	95 000 рублей
Расходы (транспортные, складские)	45 000 рублей
Банковские комиссии и обслуживание созданного счета	2 500 рублей
Электрическая энергия	9 200 рублей
Средства связи	3 000 рублей
	5 000 рублей
Расходные вещи	20 000 рублей
Платежи	10 000 рублей

Получается около 1 100 000 рублей каждый месяц.

Рентабельность на высоком уровне. Срок окупаемости от 4 месяцев до года.

Рекомендации по выбору оборудования

Чтобы наладить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях, необходимо иметь два вида оборудования – бетономешалку и вибропресс. Первая машина будет использоваться для приготовления раствора, вторая машина будет использоваться для формирования блоков необходимых размеров.

Конкретный выбор оборудования необходимо производить исходя из планируемых объемов производства. При организации небольшого производства (до 400 блоков в сутки) можно обойтись обычной бетономешалкой, стоимость которой не превышает 15 тысяч рублей. Вам понадобится бетономешалка объемом 200-250 литров. Но если вы планируете серьезно заняться производством блоков, есть смысл взять бетономешалку принудительного типа, цена которой 50-150 тысяч рублей.

Автоматизированная производственная линия

Дело в том, что бетономешалка не очень подходит для замешивания керамзитового раствора, так как по технологии изначально необходимо залить керамзит водой, а при засыпке компонентов в бетономешалку, пористые и легкие керамзитовые гранулы не прилипать к поверхности и не смешиваться. Устранить проблему можно, смешав вручную компоненты лопатой, но при ориентации на средний объем производства это несерьезно.

Выбор вибропресса более сложен, так как на рынке представлено большое количество вариантов таких машин – мобильные, стационарные, автоматизированные и ручные. Здесь необходимо руководствоваться двумя факторами – площадью помещения, отведенного под мастерскую, и типом производимых блоков.

Блочные изделия бывают двух видов – теплоизоляционные (низкой плотности) и конструкционные (высокой плотности). Теплоизоляционные блоки обычно пустотелые. Чем больше пустых мест в блоке, тем ниже стоимость. Если вы планируете производить теплоизоляционные изделия, выбирайте станки с насадками, имеющими проверенную форму заготовки, которая чаще всего используется в вашей местности. Оборудование среднего класса часто имеет сменные штампы, что позволяет производить разные блоки на одном и том же станке.

В зависимости от принципа действия различают два типа вибропрессов:

• вибростол
• вибраторы.

Производство дома

Вибростолы – это многофункциональное оборудование, которое, помимо блочных изделий, может использоваться для производства тротуарной плитки. При работе с вибростолом литейная форма заполняется раствором при включенном приводе, при этом дополнительное прессование не производится. По качеству конечной продукции столы значительно уступают полноценным станкам.

Принцип работы формовочной вибрационной машины другой. Их матрица имеет увеличенные размеры по высоте, после заливки раствора матрица закрывается прессом — верхней крышкой, а затем включается вибростанция. В результате блок сжимается не только вибрацией, но и механическим давлением. Стоимость вибромашин начинается от 6 тысяч и может доходить до 200 тысяч рублей. В самой низкой ценовой категории находятся агрегаты, рассчитанные на одновременное изготовление 1-2 блоков.

Технология, сырье и пропорции компонентов

Несколько слов о самой технологии производства керамзитоблоков. Раствор, используемый для формирования блоков, имеет объемное соотношение 1:3:6 – цементно-песчано-глинистый. Прочность блоков напрямую зависит от используемой марки цемента, чтобы не рисковать качеством конечной продукции, имеет смысл брать цемент марки М400-М500.

Песок можно использовать как в реках, так и в карьерах. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, необходимо выбирать песок, размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит бывает дробленый – размер гранул 1-10, или чистый – фракции 1-5.

Состав керамзитобетона разной плотности

Последовательность замешивания раствора такова – вначале в бетономешалку заливается вода, куда засыпается керамзит, затем смесь перемешивается и засыпается необходимое количество песка и цемента. После перемешивания раствора до однородной консистенции его распределяют по формам.

После вибропрессования блок начинает держать форму, его раскладывают на полу цеха, где укладывают до набора отпускной прочности. Через 2-3 дня блоки можно укладывать. Для увеличения скорости сушки на крупных производствах применяют паровые камеры, но производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду дороговизны такого оборудования.

Этапы строительства

Фундамент: подготовка, армирование и другие работы

Подготовка раствора и залив фундамента

Для постройки дома из керамзитового монолита лучше подходит ленточный вариант несущего сооружения.

Технология заливки стен

Перед заливанием несущих конструкций и внутренних перемычек выполняют гидроизоляцию цоколя пленочным материалом, рубероидом, обмазкой. Потом формируют опалубку для формирования стен. Это можно выполнить при помощи 2-х вариантов:

• Несъемная конструкция. В этом случае строят две кирпичные или с гипсокартона и плит параллельные стены с зазором между ними для закладки раствора.
• Съемная опалубка. Выполняется из досок и щитового материала.

Кавабанга! Перекрытия в домах из газобетона

Реализация и рентабельность

Когда блоки готовы, необходимо задуматься об их реализации. Точнее говоря, это стоит сделать гораздо раньше, еще на стадии составления бизнес-плана. Однако мы поговорим об этом именно сейчас. Также проанализируем возможные варианты развития событий, и оценим экономическую рентабельность.

Поиск путей реализации, реклама и маркетинг

Основными потребителями керамзитобетонного блока являются частные застройщики и различные организации, в том числе оптовые.

Популярность керамзитобетона достаточно высока, поэтому обширная рекламная компания наверняка не понадобится. А в случае, если изделия будут действительно качественными, слухи о появлении нового предприятия изготовителя быстро разойдутся среди потенциальных потребителей.

Можно предпринять следующие шаги для рекламы своей продукции:

• Интернет — основной источник потенциальных клиентов. Это может быть не обязательно дорогостоящая контекстная реклама, для начала можно воспользоваться бесплатными досками объявлений и размещением на популярных порталах.
• Почтовые рассылки также помогут найти потенциальных покупателей.
• Гибкая ценовая политика будет способствовать привлечению оптовых покупателей, что наиболее ценно.
• Реклама на радио и в газетах также достаточно эффективна, так как охват аудитории будет существенным.

Экономическая обоснованность и возможные риски

Рентабельность производства стоит в зависимости от ряда факторов, основные из них – следующие:

1. Покупательская способность регионального населения;
2. Климатические условия и обоснованность продажи материала в конкретном регионе;
3. Хозяйственные траты организации;
4. Затраты на оборудование, недвижимость, одним словом — капитальные вложения;
5. Количество сотрудников и расходы на оплату труда;
6. Расходы на сырье и себестоимость продукции;
7. Скорость реализации товара и многое другое.

Из рисков можно выделить:

1. Возможность быстрой поломки оборудования, неудачная его покупка;
2. Порча сырья в силу неправильного хранения либо ненадежности поставщика;
3. Выпуск большого количества бракованных изделий в процессе тестирования;
4. Залеживание продукции на складке в случае не подходящего сезона для продаж или неэффективной рекламной кампании;
5. Иные непредвиденные обстоятельства.

В среднем, стоимость 1 м3 керамзитоблока составляет около 3200 рублей. Чистая себестоимость, по статистике, около 2500 рублей.

Если производить по 30 м3 в сутки, то доходы от продаж за месяц составят:

• 3200-2500=700 рублей дохода организация получит после реализации 1 м3 блока.
• 30*30=900 – такое количество кубометров в месяц компания будет выпускать при условии ежедневной работы.
• 900*700=630000 рублей – и есть месячный доход организации.
• Отнимем зарплату рабочих, составляющую около 100000 в месяц. 630000-100000=530000 рублей.
• Отнимем также затраты на электроэнергию, воду и иные коммунальные платежи: 530000-120000=410000.
• Предположим, что расходы на рекламу и хозяйственные затраты составляют еще 100000: 410000-100000=310000.
• Аренда помещений — это еще около 80000; 310000-80000=230000.

Выходит, что ориентировочный доход составит около 230 000 рублей ежемесячно. Учитывая, что оборудование обойдется примерно в 1 000 000 рублей, то окупится оно через 4-5 месяцев.

Особенности расчета себестоимости

Расчет себестоимости одного изделия из керамзита даст понять, насколько выгоден технологический процесс.

Стандартных размеров (0,39х0,19х0,19) элемент требует раствора 0,014 м³. Из данной цифры убирают объем пустот, равный примерно 30%, и получают порядка 0,01 м³.

Расчет предусматривает знание объема и стоимости всех составляющих. К примеру, песка для приготовления изделия нужно 0,005 м³, столько же керамзита и 1, 25 кг цемента марки М400, вода. Цены следует брать текущие рыночные, при этом обязательно включать расходы на электричество. Суммарно стоимость составляющих получается равной примерно 19 руб. Заводы предлагают 48 руб. за штуку.

http://ostroymaterialah.ru/www.youtube.com/watch?v=B52cxglU4Ak

Пропорции, технология приготовления раствора, опалубка, заливка

Цемент без песка склонен к образованию микротрещин, избыточное количество песка ослабляет раствор. В результате экспериментирования с пропорциями xanchez подобрал оптимальное для своих целей соотношение компонентов.

• Цемент – 1 часть.
• Песок – 1 часть.
• Керамзит фракции 10-20 мм – от 10 до 12 частей.

Обычная бетономешалка, примерно на 80 литров керамзита, оптимальный угол наклона оси вращения около 45⁰, первым засыпается керамзит, при вращении добавляется песок и цемент, сразу же вода. Ее количество умелец определял «на глазок».

Выкладывал столбушки по углам и по периметру заливаемой стены с шагом метра два с половиной из дешевого кирпича и уже к ним прижимал щиты опалубки.

Умелец отмечает, что вместо кирпича стоило использовать предварительно отлитые из этого же раствора блоки.

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

• бетономешалка. Данный агрегат должен иметь вместительный барабан от 125 л с мощными лопастями. Популярные модели бетономешалок – СГС-М245 (98 тыс. руб.), КВАДР БП2Г-375 (12 тыс. долларов), КВАДР БП1В-375 (460 тыс. руб.);
• вибростол. На данный агрегат устанавливаются сменные формы и станок по производству изделий разного вида. Данный тип оборудования более дешевый, но сложнее во время эксплуатации. Если станок оснащен несъемными формами, все технологические операции будут максимально автоматизированными. Также можно использовать вибропресс. Данные агрегаты более мощные, поэтому с их помощью можно получить больше готовой продукции. Популярные модели – вибростол ЭВ-346 (35, 4 тыс. руб.), Гефест-6 плюс (38,4 тыс. руб.), вибропресс  КВАДР 1СО2 (4,5 тыс. долларов);
• формовочные поддоны. Для полной оснастки производства необходимо закупить целый комплект, стоимость которого составляет 50 тыс. руб.

Итоги

Производство керамзитоблоков является перспективным направлением, актуальным для открытия собственного бизнеса человеку, который впервые решил заняться предпринимательской деятельностью. При грамотной реализации проекта, он не столкнется с неожиданностями, поскольку все операции предсказуемы и возможны к планированию. Еще одним бонусом в деятельности может стать минимальная конкуренция в данном сегменте рынка, поскольку об уникальном строительном материале знают не так много лиц. По этой же причине, для его продвижения понадобится запустить мощную рекламную кампанию, при помощи которой предприниматель получит возможность заявить о своем продукте и позиционировать его как лучшее предложение среди ряда аналогичных.