Оборудование для производства обуви. производство обуви из эва. необходимое оборудование

Выбор оборудования и материалов для производства обуви

Оборудования понадобится немало. Можно выделить три главные категории:

основное, необходимое для открытия любого производства;
дополнительное – оно потребуется для того, чтобы наладить массовый выпуск;
необходимое для окончательной обработки.

К первой категории, помимо самого очевидного – швейных машинок, относится следующее оборудование:

Машина для загибания переходов и краёв	600 – 650 тысяч рублей
Установка для создания формы носовых частей	400 – 500 тысяч
Пресс для создания стелек	250 – 320 тысяч
Устройство для шлифовки краёв стелек	200 – 250 тысяч
Установка, опускающая края деталей для удобства сшивания	200 – 250 тысяч
Итого	1,65 – 2,47 миллиона

Отметим, что цены в таблице приведены для стандартных моделей, и могут сильно варьироваться при ином выборе. То же действительно и для следующих таблиц.

Дополнительное оборудование при массовом выпуске потребуется следующее:

Устройство для склеивания деталей	450 – 500 тысяч
Для проставления клейм с номером	330 – 380 тысяч
Для скрепления верха и подошвы	330 – 380 тысяч
Конвейер	400 – 500 тысяч
Резак для разделения материалов	300 – 350 тысяч
Итого	1,81 – 2,11 миллиона

А чтобы проводить окончательную обработку изделий потребуется приобрести ещё и оборудование для:

Затяжки	200 – 250 тысяч
Увлажнения	130 – 180 тысяч
Сушки	500 – 600 тысяч
Охлаждения	400 – 500 тысяч
Термоактивации клея	200 – 280 тысяч
Снятия колодок	200 – 250 тысяч
Разглаживания области голени	100 – 150 тысяч
Чистки и полировки	100 – 150 тысяч
Итого	1,83 – 2,36 миллиона

Как видно, суммарные затраты на оборудование при открытии полноценной фабрики окажутся весьма внушительными. Потратить придётся не менее 5 миллионов рублей, а скорее и того больше. Следует помнить, что помимо перечисленного может понадобиться и иное оборудование в зависимости от специфики производства.

Выбор качественного оборудования очень важен, поскольку прослужит оно намного дольше и позволит выпускать хороший товар. Хотя расходы на него могут показаться высокими, и если речь идёт о крупном производстве, его закупка станет самой серьёзной статьёй затрат. Что касается материалов, для производства применяются:

различные виды кожи (замша, перфорированная кожа, кожа крупного рогатого скота, искуссвенный аналог);
меха;
текстиль.

Также выделяются и вспомогательные материалы: клей и фурнитура, различные крема, масла и так далее.

Применение синтетического сырья вместо натурального способно значительно удешевить изготовление, а в некоторых случаях их использование ещё и более практично.

В отличие от оборудования, затраты на сырьё и материалы будут постоянными. Поэтому следует сразу определиться с тем, на какой ценовой сегмент будет ориентироваться производство, и выбирать на основании этого.

Финансовая часть бизнес-плана

Расчет будущей прибыли предприятия и рентабельности производится на основании объема производства и суммы ежемесячных расходов. Нужно учитывать, что финансовые показатели различных регионов отличаются друг от друга.

Сколько придется вложить в открытие бизнеса

Организация обувного производства потребует первоначальных вложений. Их количество будет зависеть от масштабов производства и стоимости оборудования. В сумму инвестиций будет входить следующее:

затраты, связанные с регистрацией деятельности, – 10 000;
аренда помещения – 60 000;
закупка сырья – 500 000;
приобретение оборудования – 1 000 000;
рекламная кампания – 60 000.

Общая сумма стартовых вложений составит 1 630 000 рублей.

Текущие расходы предприятия

Ежемесячно предпринимателю предстоит осуществлять траты на производство, которые включают следующие позиции:

оплата труда персонала – 300 000;
аренда помещения – 60 000;
оплата услуг ЖКХ – 30 000;
закупка сырья – 500 000;
реклама – 15 000;
непредвиденные расходы – 20 000.

Сумма текущих расходов составит 925 000 рублей.

Доходы и ожидаемая прибыль

С учетом того, что в среднем производственная линия предприятия будет выпускать 40 пар обуви в 1 смену при средней стоимости одной пары 1 500 рублей, месячный доход составит: 40 х 1 500 х 30 дней = 1 800 000 рублей.

Разница между ежемесячным доходом и текущими расходами:

1 800 000 – 925 000 = 875 000 рублей.

Сумма налоговых отчислений со ставкой 15% от прибыли рассчитывается следующим образом:

875 000 х 0,15 = 131 250 рублей.

Чистая прибыль предприятия составит:

1 800 000 – 925 000 – 131 250 = 743 750 рублей.

При хорошо налаженном сбыте продукции обувное производство сможет полностью окупить инвестиции через 1,5 года.

Технологии производства обуви

Технология производства обуви зависит от вида изделий. Но если говорить в общем, она включает такие этапы:

Выкройка и вырезание деталей обуви из нужного материала. Каждый ботинок или сапог состоит в среднем из 20-30 элементов: точное количество зависит от модели. Для вырезания нужны резаки и заготовки трафаретов будущего продукта.
Формирование стельки. Для этого понадобится пресс. Это устройство посредством сильного сжатия соединяет несколько слоев разного материала и придает стельке нужную форму и изгиб. По краям стелька шлифуется или проклеивается.
Разметка соединительных швов. Края нужных элементов подвергаются шлифовке и обжигу — такой подход делает их более тонкими, поэтому соединять элементы между собой станет проще.
Сшивание заготовки: в это время швеи придают ей форму будущего изделия.
Прикрепление пластин, благодаря которым форма обуви не меняется под влиянием разной температуры. После этого происходит быстрое охлаждение заготовки.
Соединение подошвы с заготовкой. Для изготовления первой нужна специальная печь, после извлечения из которой ее обрабатывают и обрезают лишние детали.

По окончании последнего этапа происходит полировка изготовленной модели. Для этого можно использовать овечью шерсть или особый воск для обуви. Также надо занянуть шнурки на некоторых моделях — процедура проходит вручную.

Производство войлочной обуви

В промышленных масштабах валенки и прочие войлочные изделия производят из полугрубой шерсти овец, которую закупают в овцеводческих хозяйствах. На территории РФ большая часть из них сконцентрирована в Волгоградской области. Также закупать шерсть можно в Казахстане, Узбекистане и т. д.

После доставки на производство сырье проверяют на качество, сортируют и помещают в баулы. На первом этапе шерсть проходит специальную обработку, после чего выдерживается 24 часа и переносится на длинноигольчатые чесальные машины. Разрыхляют полученные волокна на трепальных и чесальных станках. Далее полуфабрикат проходит химическую обработку и отправляется на уплотнение, в результате чего получается толстое и мягкое полотно, из которого в дальнейшем получают различные войлочные изделия.

Сами валенки можно изготавливать как вручную, так и промышленным способом. Полотно еще раз тестируют на качество и помещают в ваяльную машину, где под действием нагретой воды и механических факторов выполняется окончательная увалка. Для сокращения времени технологического цикла может использоваться серная кислота, однако вследствие ее опасности для здоровья персонала этот способ применяется достаточно редко.

После валенки еще раз валяются, обдаются паром и высушиваются при температуре порядка 100° С, обрезаются и подаются на очистку. Готовую войлочную обувь укладывают в пары, вкладывают стельки, упаковывают и отправляют на склад. При необходимости на этой же стадии изделия декорируют вышивкой, аппликациями или другим способом. Также существуют модели с прорезиненной подошвой, которая «наносится» способом вулканизации.

Для открытия небольшой мастерской по изготовлению валенок потребуется купить чесальный станок (порядка 150 тыс. руб.), паровой пресс (порядка 30 тыс. руб.), стиральный автомат (90-100 тыс. руб.), весовое оборудование (10-12 тыс. руб.). Для обслуживания цеха достаточно 2-3 человек.

Масштабное производство потребует более существенных вложений. Комплект оборудования производительностью 50-70 пар валенок за смену обойдется 800 тыс. – 1 млн. руб. Также могут потребоваться вышивальная машина и станок для вулканизации подошв.

Указанное выше оборудование дает возможность производить валенки разных цветов и моделей. Дополнительный доход можно получать, выпуская декоративные товары из войлока, обувь для рыбалки, туризма, сапожки на подошве и прочие товары. Например, это могут быть коврики для автомобилей или придверные, тапочки, сумки, стельки, жилеты, пояса для лечения.

Технология производства обуви

Технология производства обуви зависит от вида обуви и материалов. Процесс производства сложен и состоит из нескольких этапов. Часть из этих процессов — ручные, а другие требуют специального оборудования.

Небольшой цех, не планирующий массового производства и сбыта,может значительно сэкономить на оборудовании. Но при этом вырастут затраты на персонал, поскольку количество ручных процессов увеличится.

Основные этапы производства обуви:

Выкройка на обработанной коже. Каждую деталь выкраивают отдельно, на одно изделие количество выкроек может достигать 40 штук. Для изготовления выкроек нужны трафареты и два вырубочных пресса — для нижней и верхней части.
Изготовление стелек также требует специального оборудования. Иногда их закупают на другой фабрике.
Заготовка . На все детали наносится разметка, обозначающая линию швов. Этот процесс включает обжигание, шлифование, окраску.
Пошив обуви. Все детали сшивают в нужной последовательности, а также вставляют термопластические вкладки, позволяющие сохранять форму. Готовое изделие обувь надевают на разогретую до 150 градусов металлическую форму в виде ступни. Затем форму резко охлаждают до минус 20 градусов.
Сборка изделия. Подошву обрабатывают и соединяют с заготовкой — или пришивают, или приклеивают (в зависимости от модели).
Следующие ручные этапы — полировка и шнурование.

ПВХ, или поливинилхлорид

Часто резиновые сапоги делаются, на самом деле, не из резины, а именно из ПВХ. Человек без опыта на первый взгляд их даже и не отличит.

Что важно знать об этом материале. ПВХ, как и резина, отлично проводит тепло. ПВХ, как и резина, отлично проводит тепло

ПВХ, как и резина, отлично проводит тепло.

Поэтому такую обувь рекомендуется носить преимущественно летом.

Весной и осенью же максимум до +5ºС. И то – желательно с теплыми носками

Ниже +5ºС в обуви из ПВХ ноги замерзают.

Но что делают мамы, когда выпадает и тут же тает первый снег? Или весной, когда кругом ледяные лужи и слякоть?

Верно, обувают ребенка в резиновые сапоги, которые защищают ноги от воды. Но от холода не спасают даже теплые носки или меховой утеплитель.

Вот именно для таких ситуаций идеальна обувь из ЭВА.

Обувь из ЭВА: плюсы и минусы

Современные резиновые сапоги, галоши, сланцы, сноубутсы выпускают из полимера под названием этиленвинилацетат (ЭВА). Материал наполнен миллионами микропузырьков и напоминает пену, поэтому в несколько раз легче литой обуви из ПВХ и терморезины. Он непроницаем для воды, отлично сохраняет тепло, подходит детям и взрослым.

Первые сапоги ЭВА предназначались охотникам и рыболовам, которые хотели заниматься любимым хобби круглый год. Постепенно такая обувь вошла в широкий обиход. Летом удобно ходить в сланцах – они эластичные и мягкие.

Галоши идеально подходят для садово-огородных занятий, так как к гладкой поверхности не прилипает земля. Водонепроницаемые свойства ЭВА спасают от слякоти весной и осенью – во время повседневных поездок на работу, прогулок с домашними питомцами.

Зимой же в сапоги или сноубутсы вставляют носок-вкладыш из шерсти, меха, нетканого материала. Обувь выдерживает морозы до 60 градусов.

Плюсы

Ноги всегда сухие. В резиновых сапогах из ЭВА нет швов, материал не растрескивается, поэтому можно спокойно ходить по лужам, не боясь промочить ноги. Для дополнительной защиты можно приобрести сапоги с водонепроницаемыми тканевыми надставками на завязках. Они исключат попадание брызг воды сверху.

Отличная теплоизоляция. Материал содержит миллионы воздушных микропузырьков, поэтому хорошо сохраняет тепло.

В такой обуви можно ходить без утепляющего вкладыша даже при температуре немногим выше 0 градусов. В мороз следует вставить внутрь сапог специальный утеплитель, который идет в комплекте.

При этом достаточно надеть тонкие хлопчатобумажные носки. Шерстяные же понадобятся только в экстремальные морозы.

Малый вес. Благодаря множеству микропор даже сапоги с высокими голенищами весят меньше 1 кг. Вес аналогов из ПВХ – в 3,5 раза больше, из резины (каучука) – в 6 раз. Обувь из ЭВА используют работники производств – в течение рабочего дня в ней не устают ноги.

Эластичность и упругость. В морозы материал сохраняет свои свойства и форму, оставаясь эластичным. Подошва работает как амортизатор, смягчая нагрузку при ходьбе и защищая ноги от случайных ударов. Люди с плоскостопием чувствуют себя комфортно даже при длительных прогулках.

Привлекательный дизайн. Внешний вид сапог, сноубутсов, галош отлично подходит под городской стиль одежды. Они могут быть выполнены в ярких расцветках или в классическом черном/белом цвете. Также есть модели с пестрыми тканевыми вставками, которые ориентированы на детей и молодежь.

Экологичность. Этиленвинилацетат применяют в медицине, обувь из него используют в лабораториях, где важна стерильность. Полимер абсолютно безвреден для здоровья, не раздражает кожу, не вызывает аллергию. Он устойчив к большинству химических веществ, включая реагенты, которыми посыпают дороги.

Минусы

У материала практически нет минусов. Единственное, чего нужно опасаться, – некачественных изделий кустарного производства. Они скользят на укатанном снегу, достаточно легко прокалываются.

Чтобы избежать этих недостатков фабрика резиновой обуви “Дарина” укрепляет обувь армированными стельками, устойчивыми к проколам. А подошвы комплектует антискользящими протекторами.

Поэтому в сапогах можно с одинаковой уверенностью ходить по скользким тротуарам, лесным и гравийным дорогам, производственным помещениям.

Материал для пошива ковриков

Автомобильный ковролин является наиболее востребованным материалом, который используется для изготовления ковриков для авто. Его преимуществами считаются высокий уровень влагостойкости, устойчивость к истиранию, легкость в чистке и долговечность. Материал при изготовлении покрывается специальным составом, препятствующем гниению и воспламенению.

Ковролин для авто ковриков бывает двухслойным или трехслойным. Двухслойное покрытие состоит их синтетического ворса, нанесенного на основу из резины. Трехслойный текстиль имеет более высокую стоимость и состоит из слоя резины, полимера и синтетического ворса. Полимерный материал создает дополнительную защиту от воздействия влаги и грязи.

Выполняя пошив автомобильных ковриков на заказ, необходимо следить за тем, чтобы изделие в точности повторяло изгибы салона. От этого зависит внешний вид салона, а также уровень его защищенности от сырости и грязи.

Если коврики выполняются из текстиля с коротким ворсом, то логотип можно вышить или нанести с помощью специальной краски.

Стоимость материала зависит от метода изготовления, плотности, длины ворса. Например, ковролин созданный иглопробивным способом стоит значительно дешевле своих аналогов в процессе изготовления которых использовались другие технологии. Тафтинговое покрытие имеет среднее ценовое значение. Самым дорогим материалом является ковролин премиум класса.

Продается текстиль в рулонах разной длины (от 20 до 40 м), ширина материала – 1,9 м. Стоимость погонного метра варьируется от 300 до 800 руб. и зависит от объема покупки, качества материала и производителя. Специальная полипропиленовая нить для оверлока продается в больших бобинах, стоящих около 180 руб.

Виды литьевых машин

Термопластавтоматы бывают нескольких типов: для изготовления обуви из ЭВА и ПВХ. К моделям первого типа относятся одноцветные и двухцветные станки, оборудование для изготовления подошв из ЭВА, пенообразователи. Управление этими моделями осуществляется через графический интерфейс.

На экране отображается подробная информация о температуре пресс-формы и впрыска, расходе материала, выходных данных пресс-формы, времени работы и т д. Стандартные размеры таких машин различаются в зависимости от модели, но, как правило, их длина составляет 13 метров. Однако есть и машины меньшего размера.

Если, помимо обуви из ЭВА, вы планируете производить обувь из ПВХ или резины, то вам потребуется дополнительное оборудование: сушилка-смеситель, дробилка, смеситель для краски и машина для покраски подошвы. Такое оборудование незаменимо при производстве разноцветных пляжных шлепанцев с красивым рисунком на подошве, пользующихся большим спросом у потребителей.

Способы изготовления обуви ЭВА

Как правило, для изготовления обуви из вспененного формованного материала (ЭВА) применяют два способа: строчечно-литьевой и литьевой. Последний метод подходит тем, кто хочет запустить небольшое производство обуви из ЭВА с минимальными стартовыми расходами и с применением простых технологий изготовления. Различные виды обуви – от сапог до галош и шлепанцев – производятся на литьевых машинах. Это оборудование, как и пресс для обуви, может быть различной конфигурации и иметь разные технические характеристики.

Как правило, литьевое и прессовочное оборудование закупается в Китае. Такие машины характеризуются высокой производительностью и сравнительно невысокой ценой. Для запуска небольшого производства вам потребуется следующее оборудование:

Обувная литейная машина.
Пресс для изготовления летнего ассортимента.
Резаки для верхней части обуви.
Закройные прессы.
Швейные машины (для производства ПВХ-обуви).

ПВХ сапоги. Технология производства

фото с сайта tesey-1994.ru

ПВХ является наиболее широко используемым полимером для производства цельнолитой обуви, в том числе, сапог из ПВХ.

Для изготовления сапог и галош используются автоматические карусельные станки.

Обувь из литьевого ПВХ состоит всего из двух составных частей:

подошвы,

голенища.

Сразу после изготовления еще не застывшие компоненты соединяются между собой, таким образом, шов спаивается на молекулярном уровне и сапоги становятся монолитными.

Благодаря этой технологии сапоги из ПВХ являются самым водонепроницаемым видом обуви.

Еще одно важное преимущества сапог из ПВХ перед резиновыми — устойчивость к отрицательным температурам, в отличие о резиновых сапог, которые могут испортиться при минусовой температуре. Также сапоги ПВХ являются более современными по внешнему виду, легкими и комфортными по сравнению с сапогами из резины. Также сапоги ПВХ являются более современными по внешнему виду, легкими и комфортными по сравнению с сапогами из резины

Также сапоги ПВХ являются более современными по внешнему виду, легкими и комфортными по сравнению с сапогами из резины.

Технологии производства такой обуви постоянно совершенствуются. Современное оборудование помогает изготавливать сапоги с более тонким голенищем, что наделяет из легким весом, благодаря использованию ПВХ с высокой вязкостью.

Экономичная цена сапог из ПВХ объясняется и тем, что для производства литьевой обуви полостью автоматизирован и для него требуется гораздо меньше персонала, чем для изготовления подобной обуви из кожи.

фото с сайта alibaba.com

Процесс производства сапог в агрегатах происходит разными способами:

П/Г — сначала отливается подошва, потом голенище

Г/П — голенище, потом подошва.

Система Г/П – традиционный способ литья и применяется для изготовления рабочих сапог с металлическим вставками.

Современные тенденции — двухкомпонентный и трехкомпонентный литьевой способы изготовления сапог из ПВХ.

Двухкомпонентное литье предполагает изготовление голенища и подошвы из разных видов ПВХ с учетом их функциональности.

Трехкомпонентное литье предусматривает добавления промежуточного слоя подошвы из вспененного ПВХ, что придает обуви амортизирующие, теплозащитные и антистатические свойства.

Сапоги, изготовленные методом трехкомпонентного литья имеет меньшую массу, обладают повышенной комфортностью по принципу «кроссовочной» подошвы и высоким уровнем теплоизоляции. В таких сапогах ноги меньше устают, при ходьбе не так ощущаются неровности поверхности, устраняется эффект «холодной» подошвы.

Для производства утепленных сапог ПВХ используют вкладные чулки из искусственного меха. Утепленные сапоги помогают сохранить ноги в тепле во влажную и холодную погоду.

Обувь из полимеров пользуется неизменной популярностью на рынке. С перечисленными выше видами сапог и галош ПВХ Вы можете ознакомиться в каталоге компании «ЮгСпецЗащиты».

Перейти в каталог рабочей обуви из пвх >

Особенности ЭВА

Как уже говорилось, материал имеет множество преимуществ. Он является экологичным и абсолютно безопасным в использовании, не вызывает аллергию. Из него делают не только детскую обувь, но и игрушки, что говорит о хороших показателях качества. Так как ЭВА полностью безвреден, но имеет ряд уникальных свойств, его применение встречается всё чаще и чаще, выходя за рамки специализированных нужд.

Первыми сапоги из ЭВА опробовали рыбаки. Поскольку сапоги для зимней рыбалки должны быть теплыми и удобными, это изобретение пришлось им по душе. Валенки же промокают, а бахилы настолько неудобны, что передвигаться в них достаточно тяжело. Резиновые сапоги, использующиеся достаточно часто по сей день, обладают существенными минусами. Они холодные, в них неуютно зимой, а особенно в воде. Они весьма тяжелые и часто неудобные.

Детский вариант быстро заполнил магазины, поскольку он отличается качествами, которых так не хватает обычной зимней обуви — ни снег, ни лужи не сделают ноги мокрыми. Они останутся сухими и теплыми даже при серьезных минусовых температурах.

Для каких случаев подходит?

Сапоги ЭВА рассчитаны на круглогодичную носку. Использование утепленного вкладыша зависит от её толщины. Чем от толще, тем при более низких температурах ноги будут оставаться в тепле. Если вкладыш не использовать, такую обувь можно носить и летом, как обычные резиновые сапоги, чтобы защитить себя от сильных дождей и других внезапных осадков.

Существуют модели, которые способны удержать тепло при температуре -60.

Почему в сапогах ЭВА так тепло?

Этот фактор зависит от физических свойств материала. ЭВА обладает низкой теплопроводностью, за счет чего тепло сохраняется и в тех случаях, если приходится стоять в ледяной воде. Этот эффект усиливается за счет теплых вкладышей. Именно поэтому обувь получила такой спрос — любому понравится оставаться в тепле даже в сильные морозы.

Рынок обуви в России

Удар по отечественному производителю нанесло введение единой ввозной пошлины в 10% в 2010 году. Раньше действовали пошлины различных видов, но чаще всего при ввозе взималось 15%.

Из-за этого стало сложнее конкурировать с дешёвой обувью из-за границы, и объём собственного производства в стране значительно упал. Число занимающихся им предприятий уменьшилось втрое. Теперь на отечественном рынке преобладает импортная продукция: внутреннему изготовителю принадлежит всего 10%, а остальные 90% ввозятся из-за рубежа.

Нашим компаниям не так-то просто конкурировать с китайскими и турецкими, поставляющими обувь низкого качества, но дешёвую, а потому доступную многим. В премиальном сегменте преобладают уже западные компании.

Важным сдерживающим фактором служит недостаток качественного сырья, поскольку кожевенные заводы имеют высокий срок окупаемости. В результате отечественная обувь в значительной мере состоит из импортируемого сырья, что не способствует снижению себестоимости её выпуска.

И всё же этот бизнес может приносить прибыль. Но среда для его развития не самая благоприятная, а потому для успеха жизненно необходимо верное позиционирование и грамотное продвижение. Основная доступная для этого ниша – это качественная в сравнении с китайской продукция, но не столь дорогая, как импортируемая с Запада.

Выделяются три сегмента рынка обуви: мужская, женская и детская. Наиболее прибылен и развит детский сегмент, основную роль играет быстрый износ, из-за которого большая часть семей не может покупать продукцию с Запада. Китайская же чересчур низкого качества, и рвется она на детях практически сразу.

Технология пошива

Предварительно материалы, используемые в производстве, необходимо:

тщательно проверить на соответствие качественным характеристикам;
отсортировать в производственные партии;
направить в раскройный цех.

Первым делом дизайнерами-специалистами разрабатывается дизайн и внешний вид будущей модели, создается эскиз, выполняется заготовка.

Для создания производства по пошиву обуви необходимы соответствующие материалы, одни из них являются основными, другие – вспомогательными.

Основные материалы применяются для изготовления наружных, внутренних и промежуточных элементов верхних и нижних частей изделия:

разные виды кожи;
меха;
текстильные материалы.

К вспомогательным материалам относятся детали, предназначенные для отделки и украшения моделей:

различная обувная фурнитура;
текстильно-галантерейные изделия;
клей.

Таким образом, для изготовления обуви существует достаточно большой выбор материалов. Однако, самый лучший из них – натуральная кожа.

Раскройный цех

Именно в раскройном цеху выполняется создание эскиза обуви, моделирование изделия и раскрой деталей.

Из заранее подготовленного материала изготавливаются составные части обуви, для получения которых предназначены два специальных вырубочных пресса:

один – для работы с верхними деталями;
второй – для нижних деталей изделия.

Некоторые части обуви вырезаются вручную при помощи трафарета.

Пошивочный участок

Верх обуви изготавливается отдельно от подошвы и включает в себя следующие детали:

Переднюю часть изделия – носок;
Среднюю часть изделия – союзку;
Часть, фиксирующую верх ноги – язычок;
Заднюю часть изделия, фиксирующую пятку – задник.

Всё на своих плечах

Григорьеву пришлось учиться всему и с самого начала. В первую очередь потребовалось осваивать сам процесс изготовления обуви: как выполняется шитье, кройка; подбирать материалы, изучать обувную технологию в целом. Цех, в котором компаньоны изготавливали свои первые образцы, отказал Григорьеву в сотрудничестве, и он был вынужден искать новую фабрику по пошиву своей продукции. Владимир нашел сапожника, у которого был собственный небольшой цех, и ему удалось взять в долгосрочную аренду все промышленное оборудование.

Первые образцы собственной обуви Григорьев назвал «Франкенштейнами». Они были неудобные, да и выглядели не ахти. Чтобы достичь должного уровня Владимиру понадобилось полгода напряженной работы. И лишь в 2009 году он освоил производство настолько, что начал принимать свои первые заказы. Первым из них стали свадебные туфли для лучшего друга.

На протяжении года Владимир собственноручно шил обувь на заказ, самостоятельно проходя все пункты пошивочного процесса. Когда заказов не было, Владимир подрабатывал фрилансом, беря в интернете заказы на создание и оформление сайтов. Григорьев работал непосредственно на производстве – полдня кроил и шил обувь для нечастых клиентов, полдня решал задачи по веб-дизайну.

Бизнес понемногу становился на ноги. Владимиру удалось найти хорошего сапожника, который приходил по выходным и «затягивал» заготовки. На долю Григорьева оставался поиск заказчиков, разработка модели и финансовые вопросы.

Понимание полного цикла производства сослужило хорошую службу: теперь Владимир досконально разбирался в тонкостях производственных процессов и сумел организовать свой бизнес с максимальной эффективностью. Он называл свою фирму Afour – очень похоже на наше слово «эйфория». Это чувство, говорит он, весьма похоже на то, что испытываешь, когда новая пара обуви получается идеально, и клиент благодарит нас за выполненную работу.

Анализ рынка и отрасли

После сокращения таможенных пошлин на ввоз обуви из других стран с 15% до 10% количество отечественной продукции на внутреннем рынке значительно уменьшилось. Вместо нее увеличился ассортимент дешевых китайских изделий, выполненных из искусственного материала и не отличающихся качеством, а также появилось много «серого» импорта.

Сейчас в обувной сфере доля отечественных производителей не превышает и 10%, основная часть принадлежит зарубежным конкурентам, лидирующее место среди которых занимает Китай. Это обусловлено рядом причин:

Не у каждого российского изготовителя есть возможность использовать новейшее оборудование и соответствующие технологии, благодаря которым увеличивается скорость выпуска и повышается качество моделей.
Большая часть сырья, включая колодки, кожу и фурнитуру, приобретается за рубежом, поскольку российский рынок еще не способен полностью удовлетворить эти запросы. В свою очередь, ввоз экспортного материала сопровождается расходами в виде таможенной пошлины и оплаты доставки, что увеличивает себестоимость отечественных изделий.
Товары из Китая имеют разнообразный дизайн и невысокую стоимость, что делает их популярными среди населения, даже несмотря на низкое качество. Такая ценовая категория создает сложности в конкурировании, чтобы их преодолеть, необходимо вовремя предлагать потребителю оригинальные и качественные новинки обуви, но не каждому производителю это под силу.

Изготовление обуви может стать прибыльным делом в том случае, если производитель знаком со всеми ее нюансами, обладает новым оборудованием и способен разрабатывать модели, выделяющие его на фоне конкурентов.

Оценка уровня конкуренции и рисков

На сегодняшний день российский рынок обуви находится в большой зависимости от зарубежных производителей. Но в связи с постоянным повышением цен на импортную продукцию, потребителю приходится приобретать отечественные изделия, что является большим плюсом для предпринимателей, принявших решение организовать обувной бизнес. В то же время такого рода деятельность сопровождается рядом рисков, таких как:

Повышение закупочных цен на сырье, влекущее за собой увеличение стоимости продукции, что негативно сказывается на спросе.
Несвоевременные поставки сырья по причине недобросовестности поставщиков. Чтобы свести этот риск к минимуму, нужно основательно подбирать компаньонов и предусматривать в заключаемых с ними договорах штрафы за невыполнение тех или иных обязательств.
Неактуальность моделей в связи с выходом из моды, приводящая к их залеживанию и снижению стоимости, что отрицательно отражается на доходности предприятия. Для минимизации данного риска при формировании ассортимента проводится тщательное изучение информации об обувных трендах. Также производятся систематические распродажи с целью реализации остатков продукции.
Снижение продаж, связанное с сезонностью. В этом случае для привлечения потребителя организовываются акции и скидки.
Низкий уровень спроса в связи с неплатежеспособностью населения. Снизить этот риск можно путем грамотного формирования ассортимента, установки гибких цен и стимулирования различными способами на повторную покупку.

Необходимое оборудование

Перед тем как сшивать детали, необходимо каждую часть истончить, чтобы швы были ровными и аккуратными. В пошивочном цехе выполняется сшивание подготовленных деталей. Необходимо следующее оборудование для производства обуви:

Швейные машины;
Пошивочный конвейер;
Машина для вставки подносков;
Машина для загибки краев и разглаживания швов;
Машина для формовки кожаных нашивок на носок обуви.

https://youtube.com/watch?v=2On2wOqEJ6s

Технология крепления подошвы

Подошва крепится к верху обуви разными способами:

Клеевым;
Прошивным;
Комбинированным;
Вулканизацией.

Клеевой способ популярен, поскольку надежен и недорогой в выполнении. При правильном выполнении технологии склейки, вероятность проникновения влаги между верхом и подошвой практически невозможна. Однако, при склеивании некачественным клеем или с нарушением правил крепления, обувь может быстро развалиться.

Прошивной способ крепления подошвы к верху обуви недостаточно практичен к проникновению влаги, также высокая вероятность повреждения прошивной нити.

Комбинированный метод предполагает использование клеевого и прошивного способов.

Вулканизация – части изделия (верх и низ) практически свариваются в одно целое. Используя такой способ, вероятность отсоединения подошвы от верха практически исключается. Недостаток у данного способа один – ограниченность в выборе материалов.

Пошив внутренней части

Внутренняя часть обуви подшивается подкладкой, которая может быть выполнена из следующих материалов:

кожаная;
текстильная;
из искусственных материалов;
комбинированная из разных материалов;
шерстяная на тканой основе;
из натурального меха на кожаной основе.

От качества выполнения соединения деталей зависит качество будущей модели.